Page 147 - Handbuch Internet of Things

Kapitel 3.9 / Die Smart Factory im Fokus
HANDBUCH INTERNET OF THINGS
 Ausgangssituation Ergebnisse
Ein etablierter Hersteller von Sicherheits- kleidung aus Metallgewebe betreibt Pro- duktionsanlagen, die aufgrund ihres Alters deutliche Schwächen zeigen: Die elektro- nischen Komponenten sind längst veraltet, Ersatzteile teilweise nicht mehr erhältlich. Das Risiko: Störungen führen zu Stillstän- den von unvorhersehbarer Dauer. Prozess- optimierungen sind aufgrund fehlender Daten ebenso unmöglich wie Predictive Maintenance.
V Höhere Anlagenverfügbarkeit durch Predictive Maintenance
V Zustandsbasiertes Anlagenmanagement und Prozessoptimierung dank dynami- scher Sensordaten
V Höhere Betriebsleistung
V Flexible Einbindung zusätzlicher Sen-
soren und Maschinenreaktionen V Investitionssicherung
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winzigen Ausgabebildschirmen nicht ausrei- chend: Es gibt zu wenig Daten über die aktu- elle Situation, um strategische Maßnahmen zu ergreifen, wie beispielsweise im Falle einer Überhitzung oder der Überschreitung von Toleranzgrenzen. Prozessoptimierungen sind so gut wie unmöglich.
Beseitigung des Single Point of Failure
Die zukun sorientierte Forschungs- und Ent- wicklungsabteilung des Kunden wandte sich an die Positive inking Company, um eine Lösung zu nden. Die Anforderungen um- fassten neben einer dezimierten Anzahl an Ausfällen und einem besseren Wartungsma- nagement auch eine Prognoseso ware für Predictive Maintenance, ein zentrales Data- Management-System und die Möglichkeit, den Produktionsprozess zu optimieren. Zu- dem waren Informationen bezüglich Nut- zung, Verfügbarkeit und Betriebse zienz der Anlagen gefragt. Eine kabellose Verbindung der Maschinen zu einem zentralisierten Kon-
trollsystem mit intuitiver Mensch-Maschine- Schnittstelle, größere Output-Bildschirme, die Visualisierung der Sensordaten und eine grö- ßere Anzahl an Interfaces für Sensoren wur- den ebenfalls angestrebt. Alles in allem galt es, eine nachhaltige, erweiterbare Lösung zu rea- lisieren, die IoT-fähig ist, die Nutzung des Da- tenpotenzials erlaubt und zudem in Schritten implementierbar ist.
Schäden reparieren, ohne die Funkti- onsfähigkeit zu beeinträchtigen
Zunächst wurden die Daten der Produktions- maschinen im laufenden Betrieb überwacht, um eine Ausgangsbasis für die darauf folgen- den Schritte zu scha en. Anschließend wur- de ein Prototyp eines „Programmable Logic Controllers“ (PLC) entworfen, realisiert und auf der Maschine getestet. Dieser ersetzte da- rau in die alten Kontrolleinheiten, um neue Rechenleistung und integrierte Logik zu ge- währleisten. Der Kunde sicherte sich damit die Gewissheit, seine Anlagen auch in den